摘要：針對橡膠制品硫化采用蒸汽加熱所存在的許多污染問題，經調研后，采用了電磁加熱導熱油傳熱系統。電磁加熱導熱油加熱是高溫低壓液相傳熱，熱油溫差小，無毒、無味。主要設備只有電磁加熱爐和高溫循環油泵，操作簡單。經實際生產應用后表明，不僅節能、節水，而且動力成本和制造成本亦大幅度下降。老企業要摘掉污染大戶、能耗大戶的帽子，有必要考慮采用此項改造技術。1、橡膠制品硫化加熱介質的現狀及存在的問題目前，我國大多數橡膠制品的硫化加熱介質，采用傳統的蒸汽加熱，即在工廠某角落建配有軟化水系統、供水系統、上煤系統、除塵系統、鼓風和引風系統、電器控制系統的鍋爐房，用其將水轉化為蒸汽，再經過蒸汽輸送系統(包括分水缸、流量計、閥門等)送往生產車間或用汽設備，經放出潛熱和部分顯熱后，變成凝結水，經汽水分離器分離出凝結水，由凝結水回收系統，回到鍋爐房的回水儲存裝置，重復使用。隨著節約能源、環境保護、工業衛生、勞動安全、防火、節水等方面的法規、規范的控制指標越來越嚴格。已經禁止工業燃煤生產鍋爐，對于燃煤鍋爐對環境以及安全影響有那些呢?(1)燃煤是嚴重的污染源盡管環境保護部門不斷提高控制指標，但鍋爐房煙囪排出的煙、塵和二氧化硫終究是污染源，然污染空氣；鍋爐房定期排出的廢水造成水污染；鍋爐風機的噪聲達90dB以上，造成噪聲污染；煤灰造成固體廢棄物污染。(2)具有潛在爆炸危險的壓力容器橡膠廠使用的鍋爐有低壓和中壓兩類，低壓使用壓力般為1．2MPa，中壓使用壓力般為2．5MPa，操作不慎，可能爆炸。輸送蒸汽的管道，溫度在100℃以上，熱保溫不好，可能造成燙傷。(3)浪費熱量用蒸汽作為硫化介質時，使用的是蒸汽中的潛熱和部分顯熱，凝結水回收后，熱水的壓力從使用壓力降到常壓，包含的潛熱放出形成二次蒸發，目前沒有什么好辦法回收，造成浪費。蒸汽輸送過程中，連接點不可避免地造成跑、冒、滴、漏，也造成浪費。汽水分離器質量低劣，造成跑汽的浪費也很大。保溫不合格也會造成部分輻射熱的損失。正因如此，目前大多數橡膠制品廠被視為環境污染大戶、消耗能源大戶。所以改造電磁加熱系統替換用蒸汽鍋爐作為硫化傳熱介質的現狀勢在必行。2、改造的整體思路揚州中輝電器經過多年的調研發現，改造硫化傳熱介質提高傳熱水平，好的途徑：是改蒸汽鍋爐加熱為電磁加熱導熱油方式；他們在整個翻新過程中不用蒸汽。由于電有傳遞效率高的優點，該項目的局部修補采用了電加熱硫化。又因遠紅外線涂料有節能的效果，在胎體低溫硫化時，采用了電加熱管加遠紅外涂料的加熱方法。條形胎面硫化采用了導熱油做傳熱載體的技術。我國安徽寧國密封件廠，自1989年用熱油加熱以來，提高了硫化溫度，縮短了硫化時間，降低了能耗，提高了產品質量。鑒于生產條形預硫化胎面和橡膠密封件與北京市橡膠設計研究院生產的產品類似，所以我們認為橡膠制品硫化可以改用導熱油傳熱硫化。3技術特點導熱油傳遞熱量系統能在較低運行壓力下獲得較高的工作溫度，用小于0．45MPa的壓力可獲得180—300℃的高溫。在300℃時，導熱油的壓力僅為飽和蒸汽壓力的1／10；可以進行穩定的加熱和精確的溫度調節，溫控精度為±1 oC；在各個等負荷下，熱效率均能保持大于90％的水平。3．1液相傳熱導熱油加熱是高溫低壓液相傳熱，承載的全部是顯熱。熱油通過用熱設備時釋放出熱量，將熱量傳給被加熱的物品后，油溫般降低15℃左右，即流回加熱器，溫度加熱回升后，再去用熱設備，這樣周而復始地加熱放熱，達到傳熱的目的。蒸汽加熱是汽相傳熱，承載著汽化潛熱和部分顯熱。蒸汽通過用熱設備時，釋放出汽化潛熱和部分顯熱，形成冷凝水，回收利用。相比之下，液相傳熱熱量損失少，熱效率高，節能效果顯著。3．2導熱油溫度穩定熱油溫差小，溫度波動也小，能使用熱設備獲得優良的工藝溫度，硫化均勻，有利于提高產品質量。3．3安全(1)熱油無毒無味，符合工業衛生標準，對操作工人無害；(2)般情況下，熱油加熱系統放置在大型用熱設備旁，或幾臺小型用熱設備集中在起，共用個熱油加熱系統，加熱管線很短，與蒸汽管線相比短得多；(3)導熱油閃點高，約200℃，自燃點500℃以上，又是液體，低壓運行，沒有爆炸和自燃的可能性，比燒煤生產蒸汽的鍋爐安全得多；(4)導熱油加熱系統簡單，操作也簡單，易于掌握。不用設置專人，不用培訓，由操作用熱設備的操作工人兼管即可。4改造的基本情況4．1 產品品種和生產規模這次涉及到改蒸汽硫化為加熱油硫化的產品品種和規模如表1所示。表1 改用導熱油硫化的產品品種和規模4．2設備的名稱型號和臺數這次涉及到的改蒸汽硫化為加熱油硫化的設備共21臺，設備名稱型號、臺數如表2所示。表2改用導熱油硫化的設備覽表4．3加熱系統配置情況2條地毯生產線配置套導熱油加熱系統。l臺鼓式硫化機配置套導熱油加熱系統。18臺平板硫化機分布在2個生產不同產品的車間，以車間為獨立單元，配置2套導熱油系統。為了保證設備的加熱溫度平穩，每個系統中的設備與設備之間，同臺設備的上下板之間，采用并聯方式。